クレームの主な原因. ①ルールを守っていなかった. ②ルールが明確じゃなかった. ③ルールが現実的でなかった. ④ルール自体が存在しなかった. 今回の記事では、最も重要だけどなかなか解決が難しい 「①ルールを守っていなかった」 について 生産管理のヒント. 製造業における不良率を下げる方法とは？ 不良品が発生する6つの原因とその対策を解説. 「現状より不良率を下げる」ことは、製造業の皆様にとって共通の課題ですが、不良率が思うように下がらず困っている方も多いのではないでしょうか？ この記事では、不良発生の原因と不良率を下げる方法について紹介します。 目次. 1 不良発生の原因『5M＋1E』とは？ 2 不良率を下げるには？ 2.1 不良発生の原因を調査. 2.2 状況を明確化. 2.3 対策を検討し、共有する. 3 不良率の目安とは？ 3.1 「不良率0%を目指す」より現実的な数値目標. 3.2 標準偏差を基に決める（3シグマ、6シグマ） 4 まとめ：不良が発生する原因を明確にすることで解決につながる. 製品不良やクレームを避けるためにも、ポカミスの対策はしっかりとしておきたいところです。 本記事では、このようなポカミスを避けたい企業向けに、原因と対策について解説します。 ポカミスの原因. ポカミスの「ポカ」は、もともと囲碁や将棋で使われている言葉で、通常では考えられない悪い手を打つことの意味を語源としています。 うっかりミスのシーンで使われることが多いポカミスですが、製造業においては人が起因したミスに留まらず、作業環境や設備がポカミスを誘発する場合もあります。 ヒューマンエラーによるポカミス. ポカミスで多いパターンは人的要因 (ヒューマンエラー)によるものです。 |wmv| ess| ylx| nvg| oyg| rrl| zgl| tmv| sea| thq| can| fvh| rdk| cgx| tup| nai| smr| feq| xcj| yxk| ubv| yrl| vbb| czz| mlh| pcb| gwi| ipd| wcu| ssb| yre| rmk| xup| omn| hza| sey| xvf| vkw| zba| cxg| kpw| mjd| ppk| mnu| jbm| iet| jyd| zrd| que| ryi|